Las diversas aplicaciones de las resistencias eléctricas

Las exigencias y necesidades de los usuarios se han diversificado mucho, hasta el punto que la empresa ha desarrollado equipos completos de investigación y desarrollo capaces de seguir la lógica de mercado y satisfacer a sus clientes.
Incluso en el mundo de las conexiones y accesorios hidráulicos se ha notado esta tendencia, no sólo en el sector puramente terciario de venta al detalle, sino también en la industria primaria y secundaria donde las materias primas se transforman obteniendo componentes aplicables, por ejemplo, en el interior de calentadores y calderas como las resistencias eléctricas.
Éstas están hechas de cobre, un metal que tiene una característica esencial para la función a la que se destinan las resistencias eléctricas. De hecho el cobre tiene una óptima resistencia a la corrosión, resultando perfecto para la función a la que se destina.
Las resistencias eléctricas deben resistir a la corrosión en condiciones particulares como temperaturas próximas o superiores a los 100 grados centígrados y presiones superiores a la ambiental. El cobre hace que se cree un estrato de protección que protege la resistencia eléctrica.
Además, las resistencias trabajan normalmente a un voltaje de 220 V monofase, aunque hay modelos disponibles que van de 110 a 240 Volt. También existen resistencias eléctricas que requieren potencias de entre 1000 y 3000 Watt, en función de las exigencias productivas requeridas.

Las resistencias eléctricas son componentes que se oponen al paso de la corriente eléctrica produciendo calor a través del Efecto Joule. Esta oposición depende principalmente de:
- Materiales de elaboración de las resistencias:
- Dimensiones: especialmente el área y la longitud;
- Temperatura del dispositivo.
Los materiales pueden ser diferentes y presentar características especiales para favorecer su aplicación según el contexto. Además, la elección de las dimensiones puede representar un compromiso entre los espacios disponibles en funcionamiento y las características que se desea obtener.
Diseñar adecuadamente este tipo de componentes representa una necesidad para poder reducir las pérdidas de calor y energía, especialmente en el contexto actual. Estos componentes pueden ser utilizados en diversas aplicaciones, entre ellas:
- Intercambiadores de calor:
- Sistemas eléctricos de diversa naturaleza;
- Sistemas de calentamiento del material en el ámbito industrial;
- Electrodomésticos (hornos, estufas y otros componentes comúnmente ubicados en los hogares);
- Calentadores eléctricos para calefacción doméstica;
Aunque estos son solo ejemplos prácticos que pueden encontrarse fácilmente en la cotidianidad, existen muchas otras aplicaciones en las que el uso de resistencias es fundamental.
Como ya se ha mencionado en anteriores ocasiones, está claro que todas las fases que van desde el diseño hasta la puesta en marcha, con el consiguiente mantenimiento, apostan por la creación de productos de alta calidad.

Como hemos visto en anteriores parágrafos, la resistencia eléctrica es el componente clave en el calentamiento de los fluidos presentes en el interior de un sistema. Además de un correcto diseño, es fundamental la elección de los materiales más adecuados para aprovechar al máximo las características de las resistencias y garantizar un alto rendimiento y la mejor eficiencia posible.
En particular, el mejor y más difundido material para este tipo de aplicación es el cobre. Entre las propiedades principales se encuentran:
- Alta conductividad térmica y eléctrica: indispensable para este tipo de aplicaciones;
- Resistencia a la corrosión: es importante, ya que trabajando en ambientes caracterizados por la presencia de agua, existe el riesgo de un deterioro más o menos importante con el tiempo;
- Ductilidad y maleabilidad: imprescindibles para poder conformar adecuadamente el material durante la producción y obtener las características morfológicas deseadas.
Por otro lado, sin embargo, el cobre no tiene una óptima trabajabilidad con las máquinas de arranque de viruta y, por lo tanto, el rango productivo es limitado y las fases de formación se vuelven aún más importantes.
Elegir los elementos de aleación correctos y los tipos más útiles para la aplicación deseada es fundamental para evitar comportamientos que con el tiempo pueden resultar perjudiciales y provocar pérdidas de rendimiento o fallos comprometiendo la funcionalidad del propio sistema.

 

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